在实际操作中，水性环氧漆中环氧树脂与固化剂的具体比例需结合理论计算、产品特性及实际工况综合确定，核心是确保两者反应完全并匹配性能需求。以下是具体步骤和方法：

一、核心理论依据：环氧当量与活泼氢当量匹配

获取关键参数

向供应商索取环氧树脂的「环氧当量（EEW）」：每克树脂中含有的环氧基毫摩尔数（单位：mmol/g），如 E-51 水性环氧的 EEW 约为 0.5-0.55 mmol/g。

获取固化剂的「活泼氢当量（AHEW）」：每克固化剂中含有的活泼氢毫摩尔数（单位：mmol/g），如水性聚酰胺 650 的 AHEW 约为 0.3-0.35 mmol/g。

理论配比计算

按 “环氧基总量 = 活泼氢总量” 原则，计算公式为：

固化剂质量 = 环氧树脂质量 ×（环氧树脂 EEW ÷ 固化剂 AHEW）

例：100g E-51 水性环氧（EEW=0.5 mmol/g）搭配 AHEW=0.33 mmol/g 的水性聚酰胺，理论需固化剂质量 = 100×（0.5÷0.33）≈151.5g（但实际因水性体系溶剂影响，会低于此值）。

二、实际操作步骤：从参考到验证

步骤 1：以供应商推荐比例为基础

几乎所有水性环氧和固化剂供应商都会提供明确的推荐配比（如 “环氧树脂：固化剂 = 100:30”），这是基于产品特性的最优初始值（已考虑水性体系中的溶剂、助剂对反应的影响）。

例：某品牌 E-44 水性分散体推荐与水性 T31 固化剂按 100:25-30 配比，直接以此为起点测试。

步骤 2：通过小样测试验证配比合理性

按不同比例（在推荐范围 ±5% 内调整）制备小样，测试核心性能：

测试项目 测试方法 合格标准（示例）

固化完全性 25℃固化 7 天后，用丙酮擦拭漆膜表面 30 秒 无发黏、无溶解痕迹

力学性能 测漆膜硬度（铅笔硬度计）、附着力（划格法） 硬度≥2H，附着力≤1 级

适用期 混合后观察体系状态，记录从混合到开始增稠 / 分层的时间 适用期≥2 小时（满足施工需求）

耐水性 漆膜浸泡蒸馏水 24 小时 无起泡、无脱落、无明显变色

若某配比下固化不完全（发黏），说明固化剂不足，需提高比例；

若漆膜过脆（弯曲测试开裂），说明固化剂过多，需降低比例。

步骤 3：根据工况调整配比

施工温度：

低温环境（<15℃）：固化反应变慢，可适当提高固化剂用量（如推荐比例上限 + 5%），或添加 0.5%-2% 水性促进剂（如 DMP-30 水性型）；

高温环境（>30℃）：反应加快，需降低固化剂用量（如推荐比例下限 - 5%），避免漆膜发脆。

基材特性：

多孔基材（如混凝土、木材）：固化剂可能被基材吸收，需提高用量（+5%）；

光滑金属基材：可按推荐比例，避免过量导致附着力下降。

性能需求：

追求高耐腐蚀性（如工业防腐）：固化剂稍过量（推荐比例 + 3%），确保交联充分；

追求柔韧性（如木器涂装）：固化剂稍不足（推荐比例 - 3%），保留少量未反应环氧基提升弹性。

三、注意事项

混合均匀性：水性体系易因配比偏差导致破乳，需先将环氧树脂搅拌均匀，再缓慢加入固化剂，高速搅拌 2-3 分钟（转速 300-500r/min）。

批次一致性：不同批次产品的环氧当量 / 活泼氢当量可能有微小差异，每批新料需重新测试小样。

记录与迭代：记录每次配比及对应性能，形成适合自身工况的 “最优配比数据库”（如某车间在 20℃下，E-51 水性环氧 + 650 水性聚酰胺以 100:32 配比效果最佳）。

通过 “理论计算→供应商参考→小样测试→工况调整” 四步，可精准确定实际操作中的配比，确保漆膜性能与施工效率平衡。